Voce di Capitolato

Fornitura di piastrelle e pezzi speciali coordinati in klinker ceramico trafilato per pavimenti e rivestimenti interni ed esterni, ottenute da una miscela laminata a granulometria differenziata di argille tedesche ed additivi vagliati, fra cui una percentuale minima del 10% di chamotte, formate mediante estrusione, con profili sottosquadra, cotte a ciclo lento (36-48 ore) fino a 1230°C, con basso assorbimento d’acqua, prodotte in conformità con le norme EN 14411 (A-B-M) e ISO 13006

CERAMICA

Il termine “ceramica” definisce la “natura” del materiale costituente le piastrelle e si applica tradizionalmente a prodotti ottenuti a partire da impasti di argille, sabbia ed altre sostanze naturali.

Tali impasti, dopo apposita preparazione, vengon foggiati nella forma desiderata e quindi cotti a temperatura elevata (da 1000 a 1250°C, a seconda del tipo).

Questa cottura modifica in modo sostanziale la struttura del materiale crudo, ed impartisce alle piastrelle di ceramica le tipiche e ben note caratteristiche di durezza, resistenza meccanica, inerzia chimica e fisica (in termini, ad esempio, di sostanziale inalterabilità all’acqua, al fuoco, alla maggior parte delle sostanze chimiche che possono venire a contatto con esse, etc.)

La Natura ceramica delle piastrelle conferisce loro caratteristiche di resistenza meccanica ed inerzia chimica e fisica, grazie alle quali diversi tipi di piastrelle di ceramica si posizionano su livelli di eccellenza, per quanto concerne la prevedibile durabilità di pavimenti e pareti piastrellate anche in ambienti con condizioni di esercizio molto severe.

Classificazione secondo UNI EN 14411 –  la classificazione delle piastrelle di ceramica, identifica 9 gruppi in funzione di due parametri:

  • il metodo di formatura (A per estrusione; B per Pressatura)
  • l’assorbimento dell’acqua

FORMATURA

I metodi di formatura della ceramica sono due: l’estrusione e la pressatura.

Per l’estrusione, utilizzata per prodotti quali il cotto e il clinker, l’impasto delle materie prime viene preparato nella forma di una pasta con un contenuto di umidità variabile a seconda del tipo di prodotto fra il 15% e il 20%. Questa pasta è forzata a passare attraverso un’apertura che riproduce la sezione trasversale della piastrella. Da questa apertura esce un nastro continuo, che viene poi opportunamente tagliato.

bu-klinker-estrusore     fronte klinker     retro klinker copia

Per la pressatura , la tecnica più utilizzata per prodotti quali il grès porcellanato e la monocoltura, l’impasto viene preparato nella forma di una polvere ad umidità generalmente oscillante tra il 4 e il 7%. Questa polvere viene compressa da un punzone in uno stampo che riproduce la forma della piastrella da formare.

Pressa gres fronte bianco retro bianco

meteo-02ASSORBIMENTO D’ACQUA

É una misura della quantità d’acqua che, in particolari condizioni sperimentali di imbibizione, la piastrella può assorbire. Il metodo di misura messo a punto in sede internazionale è descritto nella norma UNI EN ISO 10545.3 e prevede di esprimere la porosità in termini di percentuale di acqua assorbita dalla piastrella in condizioni prefissate. In pratica le piastrelle vengono essiccate, pesate, mantenute in acqua in ebollizione per due ore ed infine ripesate: la differenza tra i due pesi è la massa di acqua entrata nella porosità   aperta. Tale differenza di peso viene rapportata percentualmente al peso della piastrella essiccata prima dell’ebollizione ed il valore ottenuto si indica con il simbolo Eb.

A. ESTRUSIONE assorbimento d’acqua AA(%)
AI AA<3% 0,6 max
AIIa 3%<AA<6% 3,3 max
AIIb 6%<AA<10% 6,5 max
AIII AA>10% 11,1 max
B. PRESSATURA classe assorbimento d’acqua AA(%)
BIa AA<0,5% 0,6 max
BIb 0,5%<AA<3% 3,3 max
BIIa 3%<AA<6% 6,5 max
BIIb 6%<AA<10% 11 max
BIII AA<10% 9 min

RESISTENZA AL GELO

La norma UNI EN 14411 (ISO 13006) richiede la resistenza al gelo solo per le piastrelle estruse e pressate con assorbimento d’acqua non superiore al 3%, quindi per i gruppi AI, BIa e BIb.

La resistenza al gelo è la caratteristica che alcune tipologie di piastrelle ceramiche possiedono di resistere al gelo di un materiale è influenzata e determinata da due parametri:

  • dalla presenza e dalla quantità di pori, quindi dalla possibilità che l’acqua penetri all’interno del materiale
  • dalla forma e dalle dimensioni di questi pori, nel klinker sono orientati mentre nel grès porcellanato sono casuali

meteo-01RESISTENZA AGLI SBALZI TERMICI

Il metodo di misurazione della resistenza agli sbalzi termici riportato dalla norma UNI EN ISO 10545.12 è applicabile a tutte le piastrelle di ceramica che devono essere utilizzate in condizioni di gelo in presenza di acqua.

La prova deve essere effettuata su una superficie minima pari a 0,25 m² e su non meno di 10 piastrelle intere senza difetti.
Si suddivide schematicamente in tre fasi:

  •  impregnazione in acqua in ambiente sottovuoto con determinazione dell’assorbimento dell’acqua iniziale (E1)
  • esecuzione in idonea cella climatica di 100 cicli di gelo e disgelo. Ogni ciclo è così articolato: raffreddamento a -5°C, permanenza a -5 °C per 15 min, immersione in acqua a +20°C per riscaldare la piastrella fino a +5°C infine permanenza a temperatura superiore ai +5 °C per 15 minuti.
  • esame visivo per rilevare la presenza di qualsiasi danno  sulla superficie di esercizio e sui bordi delle piastrelle; determinazione dell’assorbimento d’acqua finale (E2).

In assenza di danni visibili, variazioni significative dell’assorbimento d’acqua prima e dopo i cicli di gelo/disgelo sono un sintomo di variazioni microstrutturali che potrebbero preludere al probabile cedimento dei pezzi: quindi anche se le piastrelle sono da considerarsi resistenti al gelo, è bene valutare le sollecitazioni prevedibili di esercizio, limitando l’esposizione a condizioni di gelo gravose e, sopratutto, frequenti.
È noto infatti che il danno da gelo è funzione sopratutto del numero di cicli, cioè del passaggio attraverso la temperatura di 0 °C in corrispondenza della quale avviene il passaggio di stato acqua-ghiaccio, piuttosto che della bassa temperatura.

RESISTENZA ALLO SCIVOLAMENTO

La resistenza allo scivolamento di una superficie al transito delle persone viene misurata tramite la rilevazione del coefficiente di attrito in determinate condizioni di transito: bagnata, contaminata o asciutta.
Diverse sono le norme che regolano le prove: il klinker Agro Buchtal è stato testato secondo le norme di DIN 51130 e DIN 51097.

RESISTENZA ALLO SCIVOLAMENTO A PIEDI CALZATI

La sicurezza antiscivolamento della superficie di calpestio è fondamentale per la prevenzione di possibili incidenti. La norma DIN 51130 permette di classificare i prodotti in relazione alla loro scivolosità: una persona cammina su una piattaforma rivestita delle piastrelle ceramiche da testare. L’inclinazione dell’area di prova viene aumentata con velocità costante fino all’angolo in cui la persona mostra insicurezza nella deambulazione.
A questo punto si interrompe la prova e si registra l’angolo di inclinazione della piattaforma: si ricorda che il coefficiente di attrito è uguale alla tangente geometrica dell’angolo letto.
La prova viene effettuata applicando continuamente un agente lubrificante sulla superficie e facendo indossare all’operatore scarpe da lavoro con suola antinfortunistica standard EN 345

Gruppo di Classificazione Angolo d’inclinazione
R9 >6°-10° coefficiente d’attrito basso
R10 >10°-19° coefficiente d’attrito normale
R11 >19°-27° coefficiente d’attrito buono
R11 >27°-35° coefficiente d’attrito elevato
R11 >35° coefficiente d’attrito molto elevato

RESISTENZA ALLO SCIVOLAMENTO A PIEDI NUDI

Se la sicurezza antiscivolamento delle superfici è importante nel caso di piedi calzati a maggior ragione è fondamentale nel caso di calpestio a piedi nudi. La norma DIN 51097 (simile alla 51130) permette di classificare i prodotti in relazione alla loro scivolosità: una persona cammina a piedi nudi avanti ed indietro su una piattaforma, rivestita dalle piastrelle ceramiche da testare, la cui inclinazione viene aumentata con velocità costante fino all’angolo in cui la persona mostra insicurezza nella deambulazione.
A questo punto si interrompe la prova e si registra l’angolo di inclinazione della piattaforma: si ricorda che il coefficiente di attrito è uguale alla tangente geometrica dell’angolo letto.
La prova viene effettuata applicando continuamente acqua additiva di sapone sulla superficie di prova.

Gruppo di Classificazione Angolo d’inclinazione
A ≥12°
B ≥18°
C ≥24°

GRUPPO DI CLASSIFICAZIONE E AMBIENTI PISCINA

GRUPPO DI CLASSIFICAZIONE A

  • corridoi
  • spogliatoi
  • fondo vasca
  • zone

GRUPPO DI CLASSIFICAZIONE B

  • corridoi
  • docce
  • area getti
  • aree

GRUPPO DI CLASSIFICAZIONE C

  • gradini
  • salite
  • vasche
  • bordo

SPAZIO DI COMPRESSIONE

La norma DIN 51130 correla il coefficiente di attrito R con un indice che consente di valutare lo spazio di compressione (V).
Per “spazio di compressione” detto anche “di raccolta” si intende lo spazio vuoto compreso tra il piano superiore di appoggio ed il piano di deposito dell’acqua nel caso di superfici strutturate.

spazio di compressione

CARICO DI ROTTURA

È l’indicatore della resistenza meccanica delle piastrelle ceramiche: è associato alla forza con cui una piastrella risponde quando è sottoposta a sollecitazioni che tendono a “spezzarla” ed il metodo di misura è indicato dalla norma EN 10545.

Gruppo di Classificazione Carico di rottura possibilità di impiego (consigliati)
1 < 1.500N carico normale
edilizia abitativa, piscine
2 <1500<3000N percorribile con pneumatici
artigianato, commercio, locali esposizione e vendita
3 <3000<5000N percorribile con ruote elastiche e di gomma piena
industria, artigianato – compressione fino a 6N/mm²
4 <5000<8000N percorribile con ruote vulkollan
industria, ipermercati – compressione fino a 6-20N/mm²
5 8000N< percorribile con ruote di poliammide
zone sottoposte a carichi pesanti – compressione oltre 20N/mm²

RESISTENZA ALL’ABRASIONE

Rappresenta la resistenza che la superficie oppone alle azioni di usura connesse con il movimento di corpi, di superfici o materiali a contatto con essa.

Le azioni abrasive possono provocare effetti di due tipi:

  • asportazione di materiale dalla superficie che viene quindi progressivamente consumata
  • alterazione delle caratteristiche estetiche della superficie stessa, con perdita di brillantezza, variazioni di tonalità cromatica, ecc.

Per le piastrelle non smaltate il metodo di misura è determinato dalla norma EN 10545.6
Per le piastrelle smaltate i metodi sono diversi, tra cui anche il P.E.I. test. Consiste nell’utilizzo di grani di ossido di alluminio, sfere di acciaio ed aggiunta di acqua in un meccanismo a rotazione eccentrica viene prodotta artificialmente l’abrasione.
Il numero di rotazioni effettuate senza usura visibile fornisce la classificazione P.E.I.

In funzione dell’esito dell’esame visivo alla piastrella misurata viene assegnata una classe di resistenza all’abrasione (da 0 a V in ordine crescente di resistenza). La classe di resistenza P.E.I. V viene assegnata a piastrelle che, oltre a non evidenziare effetti visivi dopo l’abrasione, dimostrano anche di mantenere una adeguata resistenza alle macchie (norma EN 10545-14) con conseguente adeguata pulibilità

Classe P.E.I. Rotazioni Possibilità di impiego (consigliati)
0 100 Le piastrelle di questo gruppo non sono consigliate per la realizzazione di pavimenti
1 150 Pavimenti per zone frequentate con calzatura a suola morbida o a piedi nudi, senza presenza di sporco abrasivo.
Ad esempio camere da letto senza accesso diretto dall’esterno
2 600 Pavimenti per zone frequentate con calzature a suola morbida o normale con presenza occasionale al massimo di piccole quantità di sporco abrasivo.
Ad esempio locali di abitazione private ad eccezione delle cucine
3 705/1000 Pavimenti per zone con traffico abbastanza intenso, con piccole quantità di sporco abrasivo, calpestati con calzature normali.
Ad esempio cucine abitabili, corridoi, balconi, logge e terrazze
4 2100/6000/12000 Pavimenti per zone che vengono calpestate regolarmente con piccole quantità di sporco abrasivo ma con sollecitazioni maggiori della classe 3.
Ad esempio cucine professionali, hotel, locali di esposizione e vendita
5 12000 Pavimenti con traffico intenso per luoghi con piccole quantità di sporco abrasivo in modo che le sollecitazioni sono le massime nelle quali si possano utilizzare piastrelle smaltate.
Ad esempio zone frequentate dal pubblico come centri commerciali, ingressi di aeroporti e di hotel, percorsi pubblici ed applicazioni industriali

NOTA Qualsiasi pavimento utilizzato è comunque sottoposto ad usura. Questo dipende dal tipo di destinazione d’uso della zona, dall’intensità con la quale viene frequentata, dal tipo e dal grado di sporco abrasivo, nonché dalla durezza e dalla resistenza all’abrasione del materiale impiegato.

KLINKER, MICROPOROSITÀ E TRASPIRAZIONE

MICROPOROSITÀ

“… il klinker è un prodotto ceramico ottenuto per formatura ad estrusione sottovuoto di una miscela di argillemicroporosità

…”. La superiorità funzionale del prodotto nasce da questo processo produttivo.

L’aggiunta dell’acqua all’argilla rende l’impasto più plasmabile e molto omogeneo acquisendo una plasticità determinabile ed è plasticamente formabile.

Nel processo di estrusione l’impasto viene compresso e fatto passare attraverso una apertura, detta bocca, che ne definisce la forma, o profilo: questo, tra l’altro, permette la produzione di un’ampia gamma di pezzi speciali. La miscelazione continua e la spinta dell’elica interna alla “mattoneria” conferiscono una “direzionalità” a tutto l’impasto, compresi i microscopici spazi vuoti: nasce così la microporosità direzionale.

Ogni sezione è determinata dalla forma dell’apertura, così come la scanalatura inferiore della piastrella (coda di rondine).
Il taglio a misura determinata precede la fase di essicazione dove la percentuale di acqua presente nell’impasto diminuisce lentamente. La massa del prodotto assume così una struttura di pori interconnessi che crea, di fatto, una microcanalizzazione orientata.01

TRASPIRAZIONE

Il klinker, di fatto, è un prodotto traspirante.

 

Una volta posata in opera la piastrella non lascia penetrare l’acqua dalla superficie.
La condensa e il vapore acqueo presenti sotto la piastrella vengono incanalati nella microporosità e convogliati all’esterno della piastrella.02

KLINKER E GRÈS PORCELLANATO

Il klinker e il grès porcellanato sono entrambi prodotti molto tecnici, con elevate qualità prestazioni, ma con differenze sostanziali; la conoscenza di queste differenze ne permette l’uso appropriato secondo l’esigenza da soddisfare.

IL KLINKER

  • Miscela di argille umide
  • almeno il 6% di impasto è chamotte
  • formatura per estrusione
  • prodotto traspirante
  • fino a 24 ore in forno
  • minimo 60 minuti a temperatura max
  • coda di rondine sul retro

GRES PORCELLANATO

  • miscela di argille asciutte
  • impasto solo di argille da cuocere
  • formatura per pressatura
  • microporosità non orientata
  • prodotto vetroso
  • circa 30 minuti in forno
  • circa 3 minuti a temperatura max
  • superficie liscia e poco strutturata

CARATTERISTICHE COMUNI

  • miscela di argille pregiate
  • elevate temperature di cottura
  • eccelse qualità prestazionali

INFORMAZIONI DI POSA

PREMESSA

Il klinker trafilato, anche se dotato di prestazioni eccellenti, è solo uno dei tanti materiali costituenti il sistema pavimento o il sistema parete: pavimento o parete sono dei sistemi edilizi complessi e multistrato, alla cui durata ed alle cui prestazioni, concorrono tutti i materiali che lo costituiscono, nonché la progettazione e il dimensionamento dei diversi strati.

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SOTTOFONDO

È il supporto principale del pavimento, deve essere rigido e stabile, e sufficientemente stagionato: se i carichi lo richiedono è opportuno dimensionare correttamente lo spessore del calcestruzzo ed armarlo con rete elettrosaldata.
La superficie deve essere livellata, pulita da croste, polvere o residui di lavorazione. Nessuna pavimentazione in opera può dirsi assolutamente esente da infiltrazioni di umidità: è perciò importante predisporre il sottofondo in modo da evitare ristagni d’acqua che, in caso di gelo, potrebbe portare al sollevamento delle piastrelle.
Si consiglia, in caso di esterni, di prevedere gli opportuni strati di pendenza anche sul massetto, oltre alla loro impermeabilizzazione con materiali idonei.

POSA

L’adesivo deve essere preparato secondo le prescrizioni del fabbricante e steso uniformemente sul sottofondo con spatola dentata: ove fosse necessario si consiglia di ricorrere alla tecnica della doppia spalmatura in modo da garantire il completo riempimento del retro delle piastrelle. Le piastrelle vanno posate con giunto aperto, esercitando una pressione sufficiente per ottenere una completa adesione e plananti e verificandone il perfetto allineamento.

Nella posa degli elementi ad “L” ai bordi di terrazzi e balconi è necessario che venga lasciato uno spazio tra il risvolto ed il cassetto in modo da prevenire eventuali rotture dovute alla dilatazione termica: eventualmente lo spazio può essere riempito con polistirolo espanso.

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GIUNTI DI DILATAZIONE

08A causa dell’escursione termica a cui è sottoposto un pavimento esterno, ed ai differenti valori dei coefficienti di dilatazione dell’opera muraria e della pavimentazione, è indispensabile predisporre opportuni giunti di dilatazione che devono essere previsti nel reticolo individuato dalla divisione della superficie del pavimento in campi quadrangolari di massimo m4 di lato, e devono interessare anche tutto il perimetro dell’area da rivestire: alla fine della posa dovranno poi essere sigillati con appositi mastici a plasticità permanente.

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SISTEMA COIBENTE COMPOSITO CON SUPERFICIE CERAMICA

05Il sistema composito è formato da pannelli di materiale isolante che vengono fissati ad uno strato portante con tasselli e collante o solo con collante. Su di essi viene incollata un rivestimento ceramico con un intonaco di fondo e con un’armatura di rinforzo. la percentuale delle fughe per m² deve essere almeno del 6%

Legenda
1. materiale di rivestimento ceramico
2. malta ad iniezione con tessuto di armatura schema
3. lastra di isolamento
4. tasselli
5. muro di base

 

Prerogative del sistema

 

  • possibilità di impiego per edifici nuovi e per ristrutturazioni
  • possibilità di realizzare con klinker trafilato della serie Classic Selection
  • possibilità di realizzazione con la serie Chroma, 45 colori, con arricchimento HT
  • inalterabilità dei colori alla luce e resistenza ai raggi UV del materiale di rivestimento
  • resistenza al gelo ed agli agenti atmosferici aggressivi
  • categoria A1 dei materiali edilizi, non infiammabile

BUCHTAL PIAZZA – Tecnica di applicazione

I particolari circa lo strato portante sono regolati dalla norma DIN 18318
Per esempio per il drenaggio della superficie pavimentata la pendenza consigliata è di ca. 2-2.5%

a) Posa in opera
La posa deve essere eseguita sulla massicciata in modo conforme ad altezza, angolo ed allineamento. La norma DIN 18318 prescrive fughe da 3 a 5 mm da costipare con inerte per compensare le tolleranze di produzione: è sconsigliato l’utilizzo di distanziatori che possono creare disguidi di quadrature. Buchtal Piazza è di forma conica su tutti i lati in modo da evitare il contatto dovuto alla compressione termica

b) Costipatura dei giunti
E possibile effettuare la sigillatura finale tramite stucco per giunti di pavimentazione, per il quale si devono osservare scrupolosamente le indicazioni del produttore.

c) Lavorazione
il modo migliore di ottenere tagli esatti è con strumenti da taglio con acqua muniti di idonei dischi diamantati

d) Pulizia
Buchtal Piazza non richiede alcuna impermeabilizzazione, sigillatura o altri trattamenti della superficie. Con la pioggia, il sole, la neve ecc. e l’uso normale si forma una specie di patina naturale che protegge il materiale.
Per una pulizia a fondo in caso di sporco difficile possono essere usate idropulitrici o altro attrezzo meccanico, tenendo però conto che si deve reintegrare la sabbia dei giunti se questa viene asportata con l’uso della macchina.

Indicazioni di pulizia

Dopo la posa e la stuccatura corretta, questa è l’operazione più importante per ottenere il risultato finale desiderato.
La pulizia deve essere eseguita quando l’impasto per la stuccatura è ancora fresco in modo da poterne asportare facilmente i residui: è consigliabile inumidire uniformemente il pavimento e poi asportare tutto con la spatola di gomma.
La pulizia si ultima con una spugna che contemporaneamente pulisce il pavimento e livella il giunto di posa senza scavarlo: è sconsigliato l’uso di sabbia o segatura che inquinerebbero l’impasto ancora fresco delle fughe.
Dopo alcuni giorni, quando pavimento e fughe sono perfettamente asciutti, lavare con acido muriatico diluito in acqua (rapporto 1/10) o prodotti specifici per la pulizia del dopo posa facendo attenzione a non intaccare il giunto o creare variazioni di tono.
Assolutamente necessario è, dopo il lavaggio, assorbire l’acqua sporca, risciacquare abbondantemente con acqua pulita ed asciugare per evitare il formarsi di aloni biancastri sulle piastrelle, è utile ripetere l’operazione più volte.
Non usare mai olio di lino, vernici, plastificanti o detergenti contenenti acido fluoridrico.

Nota
Quanto sopra descritto relativamente a Posa Pulizia è da considerarsi come indicazione orientativa e non vincolante, le specifiche tematiche vanno valutate caso per caso e secondo la discrezione dell’utilizzatore.